Del R4 a la IA: 60 años de Renault carrocerías en Valladolid

No se puede entender la ciudad de Valladolid sin Renault y tampoco a Renault sin Valladolid. Un matrimonio que en este año celebra el 60 aniversario de su fábrica de carrocerías que ha vivido una enorme transformación desde que arrancara en 1965. El motivo de la construcción de esta fábrica se remonta a 1957 cuando una ley obligaba a que el 90% del valor de las piezas fueran fabricadas en España. Dicho y hecho, en 1965 se inauguraron la actual fábrica de carrocerías y también la de motores.

En estas seis décadas la evolución que ha vivido la factoría es total. Ha pasado de producir el mítico Renault 4, aunque el primer vehículo fue el R4/4, a la fabricación de baterías, a la economía circular de los vehículos y a la aplicación de la Inteligencia Artificial para revisar el perfecto estado de las piezas que se llevarán a la zona de montaje.

A lo largo de los años esta factoría de carrocerías vallisoletana ha tenido que ir innovando con el tiempo. En 1985 comenzó la actividad de pintura de piezas para Palencia, diez años más tarde comenzó la soldadura. En 2005 fue el turno de la inyección de plásticos, en 2018 los paragolpes y en 2019 la producción de baterías. En último lugar, este mismo año se ha incluido el refactory, un proceso de «transformación de vehículos usados para darles una nueva vida», según explicó el subdirector de la factoría, Álvaro Jiménez, con el objetivo de acondicionar 6.000 vehículos al año entre la planta de Sevilla y la de Valladolid.

Tres años después de la inauguración la producción de piezas se había triplicado. Tal y como explicó ayer en una jornada para la prensa el director de Comunicación de la marca en España, José Antonio León, fue el propio príncipe Juan Carlos quien inauguró la planta de Montaje 2 en 1975 y desde entonces carrocerías comenzó a asumir más competencias hasta el día de hoy. Por todo ello, León definió a la factoría como un lugar con «muchísima historia y, sobre todo, con muchísimo futuro» al ser una pieza clave para el Polo Iberia de Renault.

En cuanto a los números, produce anualmente más de 37 millones de piezas de embutición, dos millones de piezas inyectadas en plástico, más de 670.000 paragolpes, más de 193.000 baterías. Toda esta producción se destina en su mayoría a los cinco modelos que fabrica la marca francesa en sus plantas de Valladolid y Palencia (Captur, Symbioz, Austral, Espace y Rafale) , aunque también se realizan para recambios. En total, salen de ambas plantas unos 350.000 vehículos híbridos.

Se trata de «el ejemplo más claro de integración vertical» dentro de la marca del rombo al «ser capaces de ser los productores de las piezas principales», según afirmó el director Industrial del Polo Iberia, José Martín Vega. A mayores, ensalzó la industria automovilística de España al ser el año pasado el segundo país europeo en fabricación de vehículos y el noveno del mundo. La planta que este año está de aniversario tiene 1.200 trabajadores, con un 21% de mujeres en plantilla. Al cierre de la presentación, el subdirector de la factoría, Álvaro Jiménez, significó que «lo más importante son las personas» con varias generaciones de la misma familia que han pasado por la fábrica. Un 50% de los proveedores son del ecosistema Ibera: «Una ventaja competitiva para España», según afirmó el director de la factoría Renault en Valladolid, Diego Paulini.

Tecnologías

La factoría de carrocerías suma hasta siete tecnologías diferentes: embutición, inyección de plásticos, soldadura, pintura, montaje de paragolpes, baterías y refactory. Algunas de ellas más tradicionales como es el caso de embutición que arrancó en 1965 y es el taller más grande de Renault Group. El 100% del proceso está totalmente automatizado, hay 21 líneas en las que se realizan los procesos de corte, embutición, embutición en caliente y corte láser. En esta fábrica se producen las piezas de los vehículos de Valladolid y piezas de estructura de todos los vehículos del Polo Iberia.

El taller de inyección de plásticos se creo en 2005 y actualmente es el taller más moderno de la factoría con ocho prensas de dos tecnologías diferentes para crear 60 piezas como el portón trasero o el paragolpes delantero entre otros. Todas se destinan para los vehículos del Polo Iberia a excepción de un 5% que se usa para piezas de recambio. De esta manera, se potencia el uso del plástico al ahorrar en peso en el vehículo, lo que conlleva a menores emisiones.

El departamento de soldadura es el más automatizado de la fábrica con soldadura por resistencia o láser. Ahí se encuentran más de 140 robots que a través de una cadena primero manipulan y trasladan las piezas para después soldarlas. Así, se dan más del 20% de los puntos de soldadura del vehículo para después enviar las piezas a 17 fábricas a cinco países y al Polo Iberia.

Carrocerías atiende a las factorías de Valladolid y Palencia en cuanto a la pintura se refiere. A mayores, también realiza piezas de recambio. Trabaja con 15 colores diferentes a través del flameado, imprimación, lacas y por último, el barniz. Para desplazar las piezas por la fábrica utilizan un AGV, vehículos guiados automáticamente que sustituyen a las tradicionales carretillas. Parte de la ventaja de este proceso es tener «cerca a las fábricas», según señaló Paulini. Así, los camiones «llegan con el paragolpes terminado y lo colocan». Todo ello es revisado por la Inteligencia Artificial que realiza 25 fotos por minuto para comprobar que cada pieza está en su sitio.

El taller de baterías es uno de los más recientes, arrancó en la zona de 2019 en la zona donde antes se producía el Twizy. Esta sección se divide en dos partes, fabricación de baterías para vehículos híbridos no enchufables con una producción de 300.000 baterías al año, y otra, para los híbridos enchufables con una capacidad de 30.000 al año. Unos números que no se repiten anualmente porque la factoría se adapta «rápidamente a los cambios del mercado», tal y como explicó Ávaro Jiménez Garrido.

Una de las grandes innovaciones es la aplicación de la Inteligencia Artificial desde el año pasado para supervisar el control y la seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, dentro del apartado de baterías cuentan con 66 AGVs para evitar el contacto entre las carretillas y los peatones. La IA detecta que «todas las conexiones dentro de la batería están bien», que los «conectores van siempre en la buena orientación para evitar problemas». De esta manera, Renault se asegura que el 100% de las piezas están en su lugar cuando salen de la fábrica con un 50-60% de su carga:«Ninguna batería que sale tiene problemas», ratifica Garrido.

La última tecnología que ha incorporado la fábrica es la Refactory. En Sevilla comenzó en 2022, pero ha sido este año cuando se ha implementado. El objetivo de la compañía del rombo es se líder de la industria sostenible en 2030. Por el momento, en el presente curso llevan 4.050 vehículos acondicionados entre ambas plantas. El subdirector de la factoría aseguró que se garantiza «un plazo de entrega óptimo, un precio competitivo y calidad premium». Valladolid se encarga de los concesionarios de la zona norte y Sevilla, del sur.