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VALLADOLID

El maquinista que acelera la logística

La fábrica de Iveco desarrolla un sistema de gestión del tráfico para sus 30 trenes y 16 vehículos de guiado automático / Avisa del momento exacto de partida para aprovechar hasta el último segundo. Por E. Lera

E. LERA
17/04/2018

 

Cada fábrica tiene su forma de hacer pero el objetivo es el mismo: optimizar la producción para aumentar las ganancias. Una producción con alma tecnológica. Y es que nada se escapa a la robotización, incluso los trenes logísticos. Sí, esos vehículos que recorren las plantas de montaje para repartir el material que los operarios necesitan para confeccionar el producto final. Cada uno de ellos transporta una mercancía y tiene unos tiempos estipulados, sin embargo, al igual que pasa con las salidas y llegadas de los trenes o aviones, tienen que estar medidas para evitar colapsos.

Para regular el tráfico el departamento de Ingeniería Logística de la factoría vallisoletana de Iveco ha desarrollado un sistema de gestión que evita que las paradas acaben en retrasos y, por ende, en pérdidas de producción. Tiene dos partes. Por un lado, un sistema de localización indoor que detecta los marcadores RFID. Por este motivo, en los 30 trenes y 16 vehículos de guiado automáticos han embarcado una antena de lectura y un punto de comunicación wifi. A esta tecnología han sumado muchos tags repartidos por la fábrica para que cuando un vehículo pase por delante de cualquiera de ellos envíe su posición a una página web. En un mapa virtual de la fábrica aparece el lugar exacto donde se encuentra cada uno de ellos. Este sistema está implantado desde hace dos meses.

A él se sumará previsiblemente a partir de junio la otra parte del sistema de gestión del tráfico. La mitad de esta media naranja consiste en un software que se llama Andon Logístico, que recoge toda la información del control de producción, es decir, cuáles fueron los últimos ciclos de producción que han realizado los trenes. Basados en la tabla que define el departamento de Ingeniería Logística, los miembros de esta particular patrulla avisan al conductor del momento exacto en el que debe salir conduciendo desde la zona logística hasta montaje.

Con esa información aplican el Lean Manufacturing de Toyota o, en otras palabras, buscan conocer la posición exacta de los vehículos para eliminar «los márgenes de seguridad» y aprovechar los tiempos muertos, explica Roberto Pardo, responsable del departamento de Ingeniería Logística de Iveco Valladolid, para, a continuación, destacar que gracias a la señal del wifi monitorizan los trenes para marcar su salida.

La aplicación recoge el recorrido que van a llevar a cabo, la cantidad de metros, los eventos que pueden suceder, si en los trayectos se van a encontrar con apertura de puertas automáticas, si tienen que hacer muchos cambios de dirección, las estrecheces de los pasillos o la cantidad de paradas que van a realizar. «Nosotros hemos previsto todas las incidencias y los tiempos de proceso de manera que los trenes lleguen justo a tiempo para cada suministro».

Afirma que es una herramienta «pionera», no obstante, reconoce que es verdad que hay flotistas que venden sistemas de localización con sus carretillas de última generación pero, según su parecer, son muy simples. «Lo fundamental es gestionar el tráfico para poder optimizar los tiempos de suministro y no provocar ninguna pérdida por parada de nuestros trenes», recalca Pardo antes de comentar que organiza «de manera excelente» los tiempos y los ciclos logísticos.

La idea surgió hace año y medio. Hasta ahora, funcionan con la medida de los ciclos logísticos por dos sistemas. Recogen exactamente todas las microoperaciones que realizan tanto los operarios como los suministradores. El departamento de Ingeniería Logística tiene registrado, evaluado y valorado el tiempo exacto de lo que supone para cada repartidor hacer todo el ciclo de suministro en función de para cuántos vehículos transporte piezas en su tren. El estándar, señala Pardo, es que cada tren lleve piezas para cuatro puestos con hasta siete familias de piezas.

Además, saben que cada vehículo pasa de un puesto a otro cada seis minutos y cada 24 acaba su ciclo. El pistoletazo de salida se produce a las siete de la mañana, cuando arranca la producción en la fábrica vallisoletana, y finaliza 16 horas después. El departamento de Ingeniería Logística, por tanto, da carga de trabajo para esos 24 minutos. La cuestión es que existe un margen de seguridad de dos minutos por si en cualquier momento se produjera un colapso del trafico. «Sabemos que es una pérdida y en comparación con otras fábricas u otros procesos puede que sea adecuada o esté por encima, pero nosotros queremos seguir mejorando. Para llegar lo más lejos posible hay que hacerse con herramientas avanzadas que eliminen ese margen de seguridad», sostiene el responsable del departamento de Ingeniería Logística de Iveco Valladolid.

Este avance se suma a los ya implantados en esta fábrica. Robots que manipulan piezas de acero, grandes brazos mecánicos para soldar metales y vehículos de guiado automático forman parte de la plantilla virtual de la multinacional que camina a todo gas hacia la industria 4.0. Se mueven a un ritmo constante gracias al saber hacer de los técnicos que siempre están a ras de fábrica para comprobar que el engranaje funciona según lo previsto.

En la actualidad Iveco fabrica dos productos: Daily, un furgón con carga útil entre 3.500 y 7.200 kilogramos y cabinas de camiones pesados que envían cada 30 minutos a Madrid. Para que se puedan cumplir los plazos, cuenta con un equipo de profesionales que opera en cuatro departamentos: soldadura, pintura, montaje y logística. Todos los miembros de la plantilla pivotan alrededor del programa de mejora continua.

 

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